金属切削液的主要原料是什么？

好一点小编带来了金属切削液的主要原料是什么？，希望能对大家有所帮助，一起来看看吧！

金属切削液成分
主要成分：油性添加剂和极压添加剂、防锈添加剂、防霉添加剂、抗泡沫添加剂、乳化剂。作用：冷却作用：因为在加工金属工件时，刀具会和金属工件产生强大的摩擦力，从而产生很高的热量，导致工件变形、损坏等；

组成成分复杂，在生产过程中会添加不同种类的添加剂，切削液作为润滑油的一种针对有所不同的金属的材质，产品的成分有所不同。
金属切削液的主要成分：
A、油性添加剂和极压添加剂;作用是在加工金属是起到渗透和润滑的作用，降低金属与切削液接触界面的张力，防止损坏金属工件。
B、防锈添加剂，主要是防止机床、刀具、金属工件不受腐蚀。是一种极性很强的化合物。
C、防霉添加剂，防止细菌繁殖，起到杀菌的效果。
D、抗泡沫添加剂，防止在加工金属工件是有过多的泡沫，影响加工效果。
E、乳化剂，可以让油性切削液能够定向排列，吸附在油水两相界面上，降低油和水的界面张力。
切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。

切削液是无毒的。部分不环保的切削液对皮肤有伤害，里面添加的是不达标的原料，这些切削液成分对人体皮肤的*严重，长期接触到有毒性成分的切削液，人体皮肤吸收有毒物质，导致慢性中毒，在使用金属切削液时企业应选用安全环保、无毒和高性能的切削液。
切削液有毒吗
切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，具有良好的冷却、清洗、防锈等特点。
切削液同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。
切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。

切削液的危害有哪些?切削液对人体健康的危害主要是在于其添加剂含有毒性等。下面由我为大家介绍切削液危害原因，希望能帮到你。

切削液危害原因

切削液大体上可分为两类：以冷却为主要目的，用水稀释的水溶性切削液;以润滑为主要目的，不用水稀释的油溶性切削液。

水溶性切削液用大量水稀释后使用，无产生火烟和引起火灾的危险性，加工后脱脂清洗较简单，缺点是机床和工件容易生锈。油溶性切削液润滑和防锈作用好，但在高速切削时会产生严重的油雾，恶化环境卫生。为了适应各种润滑要求与改善切削液的性能，往往在切削液中加入各种添加剂。

切削液对人体健康的危害主要是在于其添加剂含有毒性。例如亚硝酸盐、铬酸盐、氯化合物均系有毒物质，而且亚硝酸盐和醇胺容易发生反应形成致癌的亚硝胺;作为杀菌剂使用的苯酚娄物质也有很大毒性。

1.金属切削液与操作人员皮肤直接接触：由切削液引起的职业病中有80%是通过这种途径形成的。水溶性切削液和油溶性切削液对皮肤的危害是有区别的。

一般认为，油溶性切削液容易导致油痤疮、毛囊炎、角化症和皮肤癌。其中，油痤疮是最常见的，它是由于皮肤接触油而阻碍了皮肤毛孔，导致发炎形成脓水泡。当金属碎屑、砂轮颗粒、氧化物颗粒和铁锈颗粒与皮肤接触阻碍皮肤毛孔时，引起出疹，会诱发毛囊炎。皮肤癌和角化症主要由多环芳烃(PAH)引起;

水溶性切削液容易导致*性皮炎和过敏性皮炎。*性接触皮炎是由表皮层细胞局部毒性作用引起的发炎反应。过敏性皮炎是由皮肤内抗原*引起的一种发炎反应，是处理切削液的工人得湿疹的重要原因。

2.操作人员通过呼吸道摄入切削液形成的烟雾：油溶性切削液形成的油雾和水溶性切削液汽化形成的微液滴*呼吸系统粘膜会引起炎症，烟雾的*性气味和切削液腐败产生的恶臭对呼吸道也会产生危害。

切削液的使用安全需要引起足够的注意

在车间加工的过程中，切削液产品的应用需求是较为频繁的。需要注意的是，这类产品的应用一定要注意基本的安全问题，因为需要直接接触的关系其成分的组成必须要加以合理的分辨。要知道，市场上很多的切削液成份中含有不少*皮肤的化学物质，一旦长期接触的话很容易造成皮肤发红等过敏状况，甚至一些有毒物质的存在很容易导致慢性中毒。

因此，对诸多加工企业来说，这类产品的选择必须确保足够的安全环保才行，否则一旦具有毒性的话风险就真的不小了。对诸多员工来说，在具体的加工过程中也需要做好相应的安全防护工作。

按照规定，企业必须根据相关要求做好环境保护以及废水处理的工作，为员工提供一个安全健康的工作环境。因此，作为其中的一个重要内容，切削液的合理选择和使用规范也是必须加以强调的。不同切削液产品因为生产厂家的不同，其特性以及使用要求也是不同的，这需要在具体的操作前加以仔细的阅读才行。

世界机械*工业是以切削、磨削与铸锻造三大加工工艺为主要支柱的。其中切削加工的应用比例最高，约占机械加工总劳动的30%～40%，金属切削液约占整个金属加工液总量的52%。近年来，金属切削加工技术发展迅速、日新月异，要求与之配套的切削液不断更新换代，以适应机床切削的要求。
1、切削液的作用原理
切削液与一般润滑油使用状态不同，一般润滑油是处在反复移动的不变的摩擦面之间，尽管有时压力很大，但容易形成润滑膜。而切削液是时时接触切削所形成的新鲜表面，加工面连续发生弹性变形，因而刀具与被加工面间所承受的压力，要比一般摩擦状态大得多。另外，切削时除外摩擦热之外，还有刀具与切入金属内部分子的内摩擦热(剪切面应力变化产生的热)，因此切削区可达到600～800℃的高温，这就要求切削液除有良好的润滑性能外，必须具有良好的冷却性能。由于在切削加工时产生大量碎屑和磨粉，会影响刀具和磨料的性能，因此切削液还需要有良好的清洗和排屑作用。此外，为了使工件在加工和短暂的工序间不生锈，以及与切削液接触的机床和刀具不生锈，要求切削液具有良好的防锈作用。
1.1、润滑机理
金属切削加工，多数属边界摩擦。在切削高温高压条件下，切削液中的某些添加剂与刀具和工件发生物理吸附和化学吸附或发生化学反应，形成低剪切强度的润滑膜。切削液是通过渗透、润湿，建立润滑膜，改善摩擦状态来实现润滑的。
1.2、冷却机理
切削液的冷却作用是将产生的切削热迅速地从切削区带走，以降低刀具的最高温度，延长其耐用度；减少工件的热变形，减少其产生的热应力，从而提高加工精度。其冷却机理是通过渗入切削摩擦和变形区(热源)的切削液来实现散热冷却的。切削液的冷却作用取决于它本身的导热性能、对金属表面的润滑性和供液方式。
1.3、清洗排屑机理
切削中加入的某些表面活性剂，对工件表面的油污润湿、渗透、乳化和分散，降低油污在金属表面上的附着能力，并借助切削液的流速和压力将碎屑、磨粉和油污等冲走。114 防锈机理 切削液中的防锈添加剂，通过吸附在机床和工件表面形成保护膜隔绝外界环境，或通过增强切削液的碱性(在使用时切削液的pH值应保持在8～10之间，通常用碳酸钠或三乙醇胺调节切削液的pH值)，避免产生腐蚀反应，达到防锈目的。
2、切削液的研究现状
目前国内使用的切削液主要是油基型切削液，其中含有硫、磷、氯等极压抗磨添加剂。以前考虑了用动、植物油或两者的混合油再加入润滑剂，但由于动植物油容易腐败变质，粘附在金属表面不易清洗，目前应用越来越少。当前国外有人采用被称为惰性极压剂(PEP)的油溶性磺酸盐作为油基型金属切削液的添加剂。总的来说，油基型切削液的润滑性好，但其存在发烟、产生有毒气体、冷却性差和消耗较多等缺点。
3、切削液的发展趋势
从切削液的作用机理和研究现状，大致可以看出其发展趋势，主要有以下几个方面：
①将纳米材料加入油中，或对切削加工的金属纳米化处理、微金属渗透技术处理等手段，来提高金属切削液的性能；
②用微乳化方法对油基型切削液添加剂进行处理，提高切削液的环保性能，增强它的实用性；
③向水基型金属 切削液方向发展。
下面着重谈谈水基切削液的发展问题。
(1)金属切削液正逐步向水基方向发展，英国油基切削液的需求从1979年占60%降到1990年的42%，而水基切削液则从38%上升到58%，另外，为满足环保和健康法规的要求，水基切削液正向无氯、无酚、不含亚硝酸钠及使用寿命长，处理费用低的方向发展。
(2)水基切削液是将浓缩液用大量水稀释后使用，因而不会产生油烟和引发火灾。水的比热容大，热导率高，汽化热大，是非常优良的冷却剂，且成本低廉。另外，加工后的脱脂清洗也比较简单。和油基切削液相比，它的润滑性、防锈性稍差，且易受细菌影响，发生腐蚀，排放后处理费用大。近年来，随着润滑剂、防锈剂和抗锈剂和抗菌剂等研究的深入和排放后处理工艺技术的完善，水基切削液在越来越多的场合取代了油基切削液。水基切削液分为乳化液、半合成液和合成液三种。
(3)水基合成切削液是由各种水溶性添加剂和水 组成，在其成分中完全不含矿物油。使用时用一定比例的水稀释后，形成透明或半透明的稀释液，具有极好的冷却和清洗作用、易过滤和循环使用、使用期 长、环境卫生好等优点。配制1000kg乳化油，需用600～800kg机械油，除了造成能源浪费外，还会污染环境。因此，采用水基合成切削液可以大量节约能源，并减少对环境的污染。根据水基合成切削液的性能和用途，大致可以分成以下四种类型:普通型、防锈型、极压型和综合型水基合成切削液。
在三种水基切削液中，除了润滑性较差外，合成液的性能优势是很明显的。制约水基合成切削液发展的重要因素就是如何提高其润滑性能，亦就是水溶性润滑添加剂的研究问题。无论是从经济性，还是环境保护的角度出发，发展水基合成切削液是一种必然趋势。随着国内外对水溶性润滑添加剂研究的逐步深入，合成液润滑性能的提高，必将使合成液有更大的发展和更广泛的应用前景。

我国有关金属加工液的检测标准还是相对较少的，可以查阅的也就那么几个。但是切削液在金属切削、打磨过程中又是会经常使用到的产品。可以说，金属切削液对整个工件加工，质量完成度、表面粗糙度等都起着关键性的作用。
一、GB/T 6144-2010《合成切削液》中规定的检测项目主要有：
1、外观检测指标要求
液态切削液要求： 无分层、 无沉淀、 呈均匀液体浓
膏状切削液要求： 无异相物析出， 呈均匀膏状
缩固体粉剂要求： 无坚硬结块物， 易溶于水的均匀粉剂
2、贮存安定性检测指要求无分层、 相变及胶状等， 试验后能恢复原状
3、透明度检测指要求透明或半透明
4、腐蚀试验要采用铸铁片、紫铜、铝合金试片进行检测
5、防锈性试验要求温度在33-37摄氏度环境下，单片防锈性试验需要通过24小时检测方为合格，叠片防锈性试验需要通过4小时检测即为合格
6、除此之外，合成切削液检测项目还有消泡性、pH值、表面张力、最大无卡咬负荷PB值、对机床油漆的适应性、二氧化氮的浓度等指标
二、JB/T 7453-2013《半合成切削液》中规定的检测项目主要有：
1、外观检测指标要求 均匀透明液体
2、储运安定性检测指标要求无变色、无分层、呈均匀透明液体
3、相态检测指标要求均匀透明或半透明
4、腐蚀试验要采用铸铁片、紫铜、铝合金试片进行检测
5、稀释液安定性试验要求没有油或皂析出
6、防锈性试验要求温度在33-37摄氏度环境下，单片防锈性试验需要通过24小时检测方为合格，叠片防锈性试验需要通过4小时检测即为合格
7、除此之外，半合成切削液检测项目还有消泡性、pH值、表面张力、食盐允许量、硬水适应性、极压性PD值、间摩性、对机床油漆的适应性等指标

首先，金属切削液与玻璃切削液的成份不同。

金属切削液主要成分由切削液由油性添加剂、极压添加剂、防锈添加剂、抗泡沫添加剂、乳化剂多种超强功能助剂经科学复合配合而成。

玻璃切削液主要成分由硼酸盐、多元醇、阴离子表面活性剂、润滑剂、防锈剂等多种添加剂复配而成的。

其次，金属切削液与玻璃切削液加工过程所起的作用也不同。

加工金属工件时，刀具会和金属工件产生强大的摩擦力，从而产生很高的热量，并伴随这铁粉、磨屑、等脏污沉淀，这些脏污很容易吸附在金属工件表面和刀具、砂轮上，影响切削效果，甚至会对金属工件、机床的腐蚀，导致工件变形、损坏等问题，所以金属切削液必须具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

而玻璃是一种很脆弱的产品，在玻璃工件加工的过程中，如果润滑性不好就会产生玻璃粉以及磨粉等脏污依附在玻璃表面，导致玻璃工件划伤、破损，严重的甚至导致玻璃崩边、破裂等问题，所以玻璃切削液必须具备优良的润滑性、沉降性、清洗性、渗透性等性能。

综上所述，金属切削液和玻璃切削液无论是在配方还是作用都有很大的不同。加工时选用正确的切削液是一件极为重要的事情。

彻底搞定金属切削液的六大绝招

引导语：关于金属切血液，对于学模具的你来说应该一点也不陌生吧?下面是我精心为大家整理出的一些关于能够彻底彻底搞定金属切削液的六大绝招，希望在日常生活中能够帮助到大家哦!

选用以润滑为主的切削液时(如切削油)，应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。相反，如果选用的切削液以冷却为主(如水基切削液)，就应当使切削液接近刀具的刃部。这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区域，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。

连续应用切削液比间断应用切削液好，间断应用切削液会产生热循环，从而导致硬而脆的刀具材料(如硬质合金刀具)产生裂纹和崩刃。间断使用切削液除了缩短刀具寿命外，还会使工作表面粗糙不均匀。

正确使用切削液的另一个好处是有效地排除切屑，这也有助于刀具寿命的延长。如适当安放切削液的喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵死或排屑不畅。对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用二排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。

　 　一、切削液降温手工加油法

固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂涂或滴落到刀具或工件上(主要是攻螺纹、板牙套螺纹时)。最近还研制出手提式供液器，通过加压将润滑剂雾化，喷到刀具和工件上。 在没有配量冷却系统的机床上，如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。当在同一机床上要完成两种不同加工时，用手工油可以与机床上的溢流冷却系统配合起来使用。

二、切削液降温溢流法

最常见的使用切削液的方法是溢流法。用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。切削液流过切削区后再流到机床的不同部件上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回到切削液箱中，循环使用。因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使细的切屑及磨粒等沉降。视加工种类的不同，切削液箱的容积约为20-200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500-1000L或更大。在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切削进入切削液箱，并在泵的吸油口装有一个精细过滤器。

对于磨削、衍磨和深孔钻、深孔镗等机床，由于加工的工件表面质量要求高，必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削微粒，如枪钻深孔加工，要用10um的滤纸进行过滤。采用过滤设备可以避免切削液中含有过多的污染物或过多的金属颗粒，有助于保持切削液的清洁和延长切削液的使用周期。现代自动化机床一般都设有切削液过滤、分离、净化装置。 用溢流法可使切削液连续不断地流到切削区域并冲走切屑。切削液的流量要大一些，才能使刀具和工件被切削液所淹没。

除了向切削区提供适当的切削液外，还要有足够的切削液来防止不正常的温升。在深孔钻加工中，切削液箱如太小，切削液的温升很快，当油温超过60℃时，切削便不能继续进行，所以深孔钻床一般都配有较大的冷却油箱。

切削液流的分布方式直接影响到切削液的效率。喷嘴应当安置在使切削液不会因受离心力的作用而抛离刀具或工件之外的位置。最好是用二个或多个喷嘴，一个把切削液送到切削区域，而其他的则用于辅助冷却和冲走切屑。 车削和镗削时要求把切削液直接送到切削区域，使切削液覆盖刀具的刃部和工件而起到良好的冷却作用。

实践经验证明，切削液的喷嘴内径至少相当于车刀宽度的四分之三。 对于重负荷的车削和镗削，需要有第二个喷嘴沿刀具的下侧面供给切削液。较低喷嘴供给的切削液可以不受切削阻挡顺利送到刀具和工件之间，有助于在低速时起润滑作用。 水平钻孔和铰孔时，最好是通过空心刀具内孔把切削液送到切削区域，保证刃部有足够的切削液并把切屑从孔中冲出来。由于钻头的螺旋槽(为了排出切屑)要起到把切削液从切削区往外排出的作用，因此即使是立钻，进入切削区的切削液也很少，只有空心钻头才能解决这一问题。

　 　三、切削液降温高压法

对于某些加工，如深孔钻和套孔钻削，常用高压(压力为0.69-13.79MPa)切削液系统供油。深孔钻用的是单刃钻头，与镗孔相似，只是钻头内部有切削液的通路。套孔钻削是一种在工件上钻一个圆柱形孔但留下一个实心圆柱体的钻孔法。当刀具进入工件时，钻出的实心圆柱体就通过空心的圆柱形刀头，用压力泵把切削液送到刀具周围，迫使切屑从刀具中心流出。套孔钻削用的切削液必须有良好的极压性和抗烧结性，粘度应当很低，才能在刀具周围自由流动，还应具有良好的油性，以降低刀具与工件，刀具与切屑间的摩擦系数。 深孔钻削的主要问题是如何在切削区域维持足够的切削液流量。一种办法是利用钻屑槽作为切削液的通路，切削液压力为0.35-0.69MPa，经过转动的.密封套流入钻头，然后直接进入切削区，从孔中流出来的切削液帮助排除切屑。在深孔钻削时，采用油孔钻与溢流法相比是一个大的进步，钻头寿命和生产率都有较大幅度的提高。 高压法有利于切削液到达切削区域，有时也在其他机床上使用。磨削使高压喷嘴有利于砂轮的清洗。

　 　四、切削液降温喷雾法

切削液可以用气载油雾的形式喷到刀具与工件上。切削液经一个小的喷嘴，使用压力为0.069-0.552MPa的压缩空气将切削液分散成很小的液滴喷入切削区。在这种情况下，用水基切削液比用油基切削液好些，因为油基切削液的油雾污染环境，有碍健康，且易于集成较大的油滴。喷雾法最适合于切削速度高而切削区域低(如端铣)的加工。选用冷却性能好的切削液，细小的液滴与热的刀具、工件或切屑接触，能迅速蒸发把热带走。喷雾冷却不需用防溅板、集油盘和回油管，只用很小的球形，而且工件是干的，即使有一点油液也容易擦干。

用喷雾法有如下优点：

1、刀具寿命比干切削长;

2、在没有或不宜使用溢流系统时，可用它来提供冷却作用;

3、切削液可以到达其他方法无法接近的地方;

4、在工件与刀具之间，切削液的流速高于溢流法，冷却效率按同体积的切削液计算，比溢流法高出许多倍;

5、在某些条件下可以降低成本;

6、可以看见被切削的工件。喷雾法的缺点是冷却能力有限，并且还需要通风。

喷雾装置有三种方式：

1、吸引式

其原理与家用喷雾器一样，主要利用细腰管原理，压缩空气把切削液吸引出液罐而混合雾化于气流中。它有一个通压缩空气的管和另一个虹吸切削液的管，并联接于混合接头上，它适合于低粘度切削油和乳化液的喷雾。

2、气压式(加压法)

其原理是切削液装于密封液筒内，用0.2-0.4MPa的压缩空气加压，当电磁阀打开时，切削液就被压出，通过混合阀与压缩空气气流混合雾化。这种装置适合于水基合成液和乳化液的喷雾，但水溶液和乳化液中不得含有脂肪油或悬浮的固体物质。雾化混合比可由混合阀和调压阀调整。

3、喷射式

其原理是用齿轮泵把切削液加压，通过混合阀直接喷射于压缩空气气流中使其雾化。这种装置适用于将透明冷却水和低粘度切削油雾化。 喷雾化可应用于端铣、车削、自动机床加工、数控机床加工。带有电磁阀控制的喷雾装置适用于在数控机床上攻螺纹、铰孔。

　 　五、切削液降温制冷液体降温法

制冷液体降温法种类很多，如氮、氩、二氧化碳等气体均可压缩成液体放于钢瓶中，氟昂气体可用机械装置压缩成液体，使用时放出，经过调节阀，由喷嘴直接注射于切削区，靠气化吸热来冷却刀具、工件和切屑。这种方法冷却效果非常好，适用于不锈钢、耐热钢、高强度合金钢等难加工材料的切削加工，可以大大提高刀具耐用度。

六、其他

对于大、中型机械加工厂，在可能的情况下，都应当考虑采用集中循环系统为多台机床供应切削液，但必须各台机床是采用同一种切削液。几台磨床可以用联结在一起的输送系统处理磨屑。集中处理被切削液润湿的细切屑和磨屑，可以减少人力处理，改善劳动条件。

切削液集中供给系统可使工厂更好地维护切削液。切削液集中在一个大池中，通过定期抽样检查，按照检查结果定期补充原液或水，便于控制切削液的浓度。可以减少抽样检查的次数，从而进行更多项目的检查，保证切削液在使用期的质量。同分开设置的许多单独的多切削液供给系统相比，由于切削液的维护工作减少，成本也相对降低。

集中供给系统最主要的优点是能通过离心处理的方法，可有效去除切削液中的浮油和金属颗粒，同时也去掉了切削液中的一半的细菌(因为细菌很容易在切削液的漂浮油与金属颗粒之间的界面上生长)。

连续去除这些脏物，定期检验质量并根据这些检查结果，有计划地使用添加剂或加入原液，这都是使集中系统十分有效地延长切削液使用寿命的重要因素。这样也减少了水溶性切削液的废液处理。

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【使用方法】：
建议加工浓度
轻载加工、磨削 5%
中载加工 5%--7%
重载加工 7---10%
调配说明
1、尽量使用低矿物质的水与本产品混合，这将有助延长工作液寿命，减少浓缩液使用量，并能减少带走量。
2、用水调配切削液时，注意总是将浓缩液注入水中可使其发挥良好作用，注意切勿反向。
3、用预调好的冷却液作为日常添加，将会改善冷却液工作效果，减少浓缩液的用量。日常补充浓度应根据水蒸发量及日常消耗量来确定。

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