无直边弯头不能与平板法兰直接焊接出自那个标准？

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无直边弯头不能与平板法兰直接焊接出自那个标准？

你好，这个事情标准是这样规定的：
GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》
6 管道焊接和焊后热处理
6.0.2 工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：
2 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。
请看标准的第21页

gb50235-2010工业金属管道工程施工规范适用设计压力不大于多少

gb50235-2010工业金属管道工程施工规范适用设计压力不大于42MPa
GB 50235-2010 工业金属管道工程施工规范
本规范适用于设计压力不大于42MPa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业金属管道工程的施工。

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最新版为gb50235-2017工业金属管道工程施工规范。

为提高工业金属管道工程的施工水平，加强工业金属管道工程施工过程的质量控制，保证施工质量，制定本规范。本规范适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许使用温度的工业金属管道工程的施工。

现批准《工业金属管道工程施工规范》为国家标准，编号为GB 50235-2010，自2011年6月1日起实施。其中，第1.0.5、8.6.1（2）、8.6.6（1）条（款）为强制性条文，必须严格执行。原《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997同时废止。

相关内容

6．0．1工业金属管道及管道组成件的焊接与焊后热处理除应符合本章的规定外，尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。

6．0．2工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：

1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。

2除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。

3管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

钢管的国家标准有哪些？

国标钢管执行标准：

1、结构用无缝钢管:GB8162-2008

2、输送流体用地缝钢管:GB8163-2008

3、锅炉用无缝钢管:GB3087-2008

4、锅炉用高压无缝管:GB5310-2008(ST45.8-Ⅲ型)

5、化肥设备用高压无缝钢管:GB6479-1999

6、地质钻探用无缝钢管:YB235-70

7、石油钻探用无缝钢管:YB528-65

8、石油裂化用无缝钢管:GB9948-88

9、石油钻铤专用无缝管:YB691-70

10、汽车半轴用无缝钢管:GB3088-1999

11、船舶用无缝钢管:GB5312-1999

12、冷拔冷轧精密无缝钢管:GB3639-1999

13、各种合金管16Mn、27SiMn、15CrMo、35CrMo、12CrMov、20G、40Cr,12Cr1MoV,15CrMo

另外，还有GB/T17396-1998(液压支柱用热轧无缝钢管)、GB3093-1986(柴油机用高压无缝钢管)、GB/T3639-1983(冷拔或冷轧精密无缝钢管)、GB/T3094-1986(冷拔无缝钢管异形钢管)、GB/T8713-1988(液压和气动筒用精密内径无缝钢管)、GB13296-1991(锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管)、GB/T14975-1994(结构用不锈钢无缝钢管)、GB/T14976-1994(流体输送用不锈钢无缝钢管)GB/T5035-1993(汽车半轴套管用无缝钢管)、API SPEC5CT-1999(套管和油管规范)等。

【简介】

国标钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。国标钢管在我国钢管业中具有重要的地位。据不完全统计，我国现有国标钢管生产企业约240多家，无缝钢管机组约250多套，年产能力约450多万吨。从口径看，<φ76的，占35%，<φ159-650的，占25%。从品种看，一般用途管190万吨，占54%;石油管76万吨，占5.7%;液压支柱、精密管15万吨，占4.3%;不锈管、轴承管、汽车管共5万吨，占1.4%。

【概述】

轧制国标钢管的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为1米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为1200摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。国标钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机(或水压实验)进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。

钢管国标有哪些

国家钢管标准有：
1、热轧无缝钢管（GB8162-1987）（GB8163-1987）
2、冷拔或冷轧精密无缝钢管（GB3639-1983）
3、低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-1982）
4、低压流体输送用镀锌焊接钢管及焊接钢管（GB3091-1982）（GB3092-1982）
管道行业的标准比较多，分食品的、工业的、化工的，以下标准是非常通用的管道工业标准。
GB 50315-2000 《工业金属管道设计规范》（2008版）
GB 50235-2010 《工业金属管道工程施工规范》
GB 50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
GB 50184-2010 《工业金属管道工程施工质量验收规范》
GB/T 50235-2010 《输送流体用无缝钢管》
GB/T50235-2010 《流体输送用不锈钢无缝钢管》
GB 50235-2010 《钢制对焊无缝管件》
GB 50235-2010 《工业金属管道工程施工规范》

阀门的安装规范阀门有没有安装标准，比如说明截止阀

阀门的安装属于管道元件安装，可根据情况选择下述标准之一执行。

详见中华人民共和国国家标准:

GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》

GB 50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》

GB 50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》

GB 50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》

GB 50369-2014《油气长输管道工程施工及验收规范》

GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范》：

7.10 阀门安装

7.10.1 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

7.10.2 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

7.10.3 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。

7.10.4 阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。

7.10.5 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。

7.10.6 安全阀的安装应符合下列规定：

1 安全阀应垂直安装。

2 安全阀的出口管道应接向安全地点。

3 当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。

7.10.7 在工业金属管道投入试运行时，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001 的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整，并应做好调整记录和铅封。

GB50235对管道液压试验压力有何规定？

1）压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

2）当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：

A、所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验；

B、对接焊缝用100％射线照相进行检验。

3）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

4）压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

5）建设单位应参加压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同按规范规定填写管道系统压力试验记录。

扩展资料

液压系统优点

1、体积小和重量轻；

2、刚度大、精度高、响应快；

3、驱动力大，适合重载直接驱动；

4、调速范围宽，速度控制方式多样；

5、自润滑、自冷却和长寿命；

6、易于实现安全保护。

液压系统缺点

1、抗工作液污染能力差；

2、对温度变化敏感；

3、存在泄漏隐患；

4、*难，成本高；

5、不适于远距离传输且需液压能源。

参考资料来源：百度百科-工业金属管道工程施工规范

参考资料来源：百度百科-打压试验

工业管道气体压力试验规定

工业管道气体压力试验规定应当按照GB 50235-2010《工业金属管道工程施工规范 》第8.6.5条进行，
1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1．15倍。真空管道的试验压力应为0．2MPa。
2 试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
3 试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1．1倍。
4 试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0．2MPa。
5 试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压1Omin，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。

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