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发现品质不良品的处理流程

更新：2023年01月30日 09:00 好一点

好一点小编带来了发现品质不良品的处理流程，希望能对大家有所帮助，一起来看看吧！

发现品质不良品的处理流程

标示隔离，追溯责任，分拣挑选，反工反修，上报责任人。

仓储部门应做好产品的搬运规范。物料的摆放也应规定高度&重量；库存品做到先进先出，以防止产品变质。

品管部门应与*配合做好产品的首检、自检和巡检，三检合一；应用GRR、CPK、PFMEA等管制手法，层层把关，杜绝不良品流入下道工序。

不良品预防方法：

不良品如果已经产生，不论如何处理都会造成损失。关键是在于预防、杜绝不良品的产生。不良品的预防需要各部门的配合。

设计研发部门应将产品设计成客人安装容易、组立容易、缺陷易暴露、工艺易实现、易拆卸、部件可互换。要充分的应用设计FMEA，一个好的设计项目将使一切都很容易进行。即“产品是设计出来的”。

采购部门应做好厂商的寻找&评估工作。一个优秀的外协厂商相比一个糟糕的外协厂商会减少很多不良品的产生。

生产部门应注意生产前工艺流程的编排，可采用作业指导书、工艺卡、PFMEA等手段。将生产中可能会产生不良的地方一一加予预防。特别结合样品*和试投产，把问题解决并工艺标准化后才开始正式生产。

中小企业工厂的生产异常诊断与处理方法（附异常处理流程图）

精益生产管理

在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。生产异常主要有来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常、设备的异常、环境异常、技术结构的异常等等。

在生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。

任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。因此，对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理，是每个企业都迫切需要关注的焦点问题，同时这也是中小企业工厂生产管理的重点。

01

何谓异常？

1. 违反正常的状况

2. 在规范、规定上未明确定义

3. 从前从未见过的现象及状况

02

制定异常处理流程的必要性

异常情况及时处理，可稳定生产，保证产品在管制条件下生产；通过适当的预防成本，减少品质失败成本。

下面先分享几种异常的处理流程。

材料异常处理流程

各项材损的异常规格由PSE与SQE商论得出；制损规格由PSE确定。

材料断料异常处理流程

适用于工程师和领班

制程良率异常处理流程

一般异常单线连续3片，累计5片需要汀线叫修；

特殊异常如：Bonding不良，Mura 不良发现1片就需要停机叫修；

设备异常处理流程

对于长时间当机和修机频率过高导致单线OEE偏低，设备和制程有必要针对此项设备异常提出改善对策。

一般异常通知到部级主管即可，如重要型号影响到出货计划需要到厂长；

环境异常处理流程

环安异常通报流程

无尘环境异常通报流程

以上案例仅供参考

对车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。企业性质或生产类型不同，分类会有所不同，侧重点也不尽相同。判断标准的科学性决定了异常原因分析的准确性和有效性。下面根据中小型*企业生产异常形成的原因将生产异常分为以下七种类型和七种处理方法，分享各位同仁，欢迎留言交流。
1. 人为因素导致的异常处理

进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解决方法之一。特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗。要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程，加强生产过程控制。

建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。不论是否发生生产异常现象，企业管理者都应树立“以人为本”的态度，建立一个长效沟通机制。有则修正，无则加勉，积极应对。

对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限的人员操作不同的内容，不同岗位的人员操作不同岗位内容，减少工作任务的交叉和重叠，实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理，减少因人的因素导致的异常问题。
2. 生产设备异常处理

建立生产设备每日点检制度，加强生产设备预防性维修管理。即在设备出故障以前防止其问题的出现，定期检测关键设备。

班前进行设备常规检查，坚持产品首件检验制度，核实生产设备性能的可靠性、稳定性和精准度。

在生产过程中尽量采用工装、夹具等定位装置，以减少或消除因人工随意操作所引起的操作误差和失误。
3. 生产原材料异常处理

加强原材料的进厂检验和使用前核对工作，确保每道工序使用物料的正确性。

生产计划下达后，相关人员需要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，即物料库存数量是否满足生产，进行动态的跟踪和反馈，避免异常的发生。

如果断料，可安排操作人员做加工前准备工作、工位5S、设备保养或其它零星工作，也可安排教育培训、放假等，或与生产管理部门协调做计划变更，安排生产其他产品。
4. 生产工艺方法异常处理

避免操作方法异常的发生，最首要的任务便是标准作业指导书的制定及实施，不断优化生产工艺技术参数，保证产品加工质量。

保持工装和夹具的精度，并定期检测和维护。

加强关键工序和特殊工序的过程控制。

严肃工艺纪律，检查和监督员工是否真正贯彻执行生产操作规程，杜绝私自更改工艺和图纸。

当工艺异常发生后，迅速通知品管、生技或研发等部门，立即采取应对措施。
5. 产品品质异常处理

对生产难度大、不良品较多以及特殊要求的产品，应在生产前做好重点规划，异常发生时，迅速用警示灯、*或其他有效方式迅速通知品管部及相关部门，减少和杜绝异常的发生。

加强产品首检、自检、抽检和互检，根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。加强质检人员的质量否决权，管理人员随时巡检，产品*出库时严格进行检验，杜绝不合格品入库、出厂。

生产部协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的完成。做好后续的记录，运用QC工具（如柏拉图、因果分析图、直方图等）进行统计分析，积极寻找根治异常的方法。
6. 生产计划的异常处理

根据市场发展的趋势，在制定生产计划时要具有一定弹性，以便出现异常时可以根据实际情况迅速合理的调整计划；

安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作；

安排人员以最快速度做好计划更换的物料、设备等准备工作。
7. 其它异常的处理

对于财务、市场、政策、新产品研发初期技术不成熟和工艺不完善等因素导致的生产异常，除采取迅速应对措施外，应根据具体工序要求改善危险的操作、困难的操作以及重要工序的操作，营造声音、振动、温度、照明等方面均良好的操作环境。通过操作环境的改变，让员工感觉更加安全、可以安心工作，从而有效提高员工工作的热情和积极性；通过推进5S，加强目视化和看板管理，使车间现场更加一目了然；通过合理化提案，加强一线员工的防范意识，使异常情况提前暴露，及时预防，防患于未然。
总之，异常问题处理最主要的方法是“预防措施”与“纠正措施”的制定、实施与有效性验证。发生异常时，必须采用“5W2H”分析法，加以分析和确认。异常发生并处理结束后，要举一反三的排查，找到问题的根源，将其根治。生产异常排除后，为避免类似问题的重复发生，一定要坚持按“三不放过”的原则进行处理，即：“不找到问题的原因不放过、不找到解决方法不放过、不找到责任人不放过”。

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成品质量检验流程图详情

质量检验就是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特性合格与否的一种活动。以下是我为大家整理的关于成品质量检验流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!

成品质量检验流程图

成品检验管理办法

1.目的

确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。

2.范围

适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。

3.职责

3.1品质部

制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求*部门暂停生产。

3.2*部生产车间

按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案(明显的操作不良)进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。

3.3*部技术工程

对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由*部门线长分析之外，其他的由*部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。

3.4物流部

不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。

3.5相关部门

对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。

4.程序

4.1定义

严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查

正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。

加严检查：是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。

放宽检查：抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。

4.2批的管理

*部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。

4.3 抽检

品质部检验员确认*部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其它形式而造成损伤。如果出现损伤，则产品由*部门进行修理，修理完成进行全功能测试。检查无误后，归入相应批中。

4.4检查基准

检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。客户有特殊要求时优先适用客户要求。

4.5出厂抽样检验发现不良(包括致命不良、重不良和轻不良)，被抽样的批次批进行返工处理。

4.6出厂检验发生不良时生产线停线基准

①发生致命不良(对人身和财产造成威胁的不良)时【例如：耐压不良】

②发生全数性不良

③批次性的原材料不良时

4.7 检查的条件

在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿，光照度500LUX以上的检查室中进行。

4.8 检查方法

4.8.1依据产品《出厂检验指导书》进行检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。

4.8.2对于缺少部分材料(附料，标签等)的批拒绝检查。

4.9检查类型

4.9.1外观检查

4.9.2功能检查

4.10检查结果的判定

4.10.1对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。

4.10.2对发生的不合格按照缺点等级区分致命、重、轻不良。

4.10.3所有项目检查完成后依据各个项目的检查结果对检查的每个样本做出合格与否的判断。如果不良样本存在一个以上的不良点，该样本应鉴定为其中程度最严重的一种不良。结果记录在《成品出厂检验记录表》上。

4.10.4批的判定标准

由检查水平和AQL值，在样本大小字码表中查找相应字码。然后在抽样方案中(根据标准要求，选择正常检查、放宽检查和加严检查其中之一)查找Ac和Re值。如果样本不良数≤Ac，则判定批合格。如果样本不良数≥Re，则判定批不合格。

4.11批的处理

4.11.1合格批

如果判断批合格，应在申请检查表上处理合格，并在现品表中盖合格章。物流部门对非出厂检验合格品绝对不能入库，*部门也绝对不能入库。

4.11.2不合格批

如果判断批不合格，在现品表中盖不合格章。申请检查表中做不合格处理，发行《成品出厂检验不合格报告》。 *部技术工程对不合格品负责分析不合格品产生的原因，制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。，在品质部的出厂检验不合格报告上填写对不良样本的原因分析结果，返工方法，再发防止对策，返工方案经品质部批准。返工结果反馈品质部，如果出厂检验不合格报告没有填写或者填写内容虚假时，品质部拒绝检查。不合格批在*部处理(选别，返工，报废)后提出复检委托。返工应尽量在在原生产线上进行。若在重检中仍判断为不合格，品质部应中断检查及要求*部门暂停生产，召集相关部门进行协商，制定对策。若鉴定为合格，执行合格批的处理程序。

5.相关文件和记录

《出厂检验流程图》

成品出厂检验记录表

成品出厂检验不合格报告

批检验申请表

质量检验员的基础知识

一、质量检验

质量检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量,并将这些特性和规定的要求进行比较以确定起符合性的活动.更简明的定义:所谓质量检验,通过观察和判断,适当结合测量、试验所进行符合性的评价(ISO9000),或是在出厂检验场合,决定能否向消费者提供.

二、质量检验的作用:既代表企业进行把关检验,执行内部监督,又要代表国家和用户进行验收,所以同社会和用户(消费者)的利益紧密相关.质量检验既要对出厂产品的质量起把关作用,防止漏检,也要维护企业的正当利益,防止错检.质量检验应维护生产者、用户和国家三方面利益.所以质量检验必须做到的三性:公正性、科学性、权威性.

三、质量检验基本职能(职责)

1、把关的职能:最基本的质量保证职能,首先是剔除废次品,以保证向下流转或出厂的产品都是合格品.

2、预防的职能:通过工序能力测定或控制以及通过首检与巡检预防不合格品产生.

3、报告的职能:反馈传递质量信息的职能,这是为了使领导和有关质量管理部门及时掌握产品的质量状态,了

解产品质量的变化情况和存在的问题,必须把检验结果用报告的形式,反馈给领导者和有关质量管理部门,以便

作出正确的判断和采取有效的决策措施.

4、改进的职能:提出切实可行的建议和措施.

四、质量检验的基本内容

1、熟悉检验依据,如产品技术标准或要求、检验标准(包括检验项目、技术要求、检验方法、检验水平、质量水平)和其它要求(如合同要求).

2、正确使用测量设备与掌握检验方法.要求通过培训和实践,提高检验水平(准确性、一致性).

3、度量:测量与测试,对产品或样品采用一定的检测手段,按规定的检验方法进行测量,或理化分析或用感官检验的方法鉴别产品质量特性,提供检测结果.

4、比较:把测量和试验结果与检验依据(有关技术标准、有关技术文件或合同要求)进行比较,确定质量是否符合要求.

5、判断:根据检验结果与技术标准比较,作出判定产品质量符合与否的结论.

6、处理:根据判断结论对产品按有关规定作出相应的处理.如合格的产品可出厂或提交商检,不合格的产品根据不合格情况分别作出返工、返修、降级或改作它用、拒收和报废等处理.

7、记录: 将检验数据和检验结论以检验报告的形式提出.记录应准确、清晰、完整.记录的及时性、真实性、准确性、完整性、可验证性、可追溯性.

8、反馈:提供和传递质量检验中的质量信息,包括提交商检,特别对不合格品的质量信息应及时反馈各有关部门采取纠正和预防措施.

基本内容中主要内容为度量、比较、判断、处理四个环节.

五、质量检验的方式:质量检验方式可按不同特征分类

1、按检验数量分: a.全数检验 b.抽样检验

2、按质量特征分: a.计数检验 b.计量检验

3、按检验性质分: a.理化检验 b.感官检验

4、按检验后试验对象完整性分: a.破坏性检验 b.非破坏性检验

5、按检验目的分: a.验收性质检验 b.监控性质检验

六、基本检验类型

1、进货检验(IQC)

2、过程检验(IPQC)

3、最终检验(OQC): a.成品完工检验 b.交付检验,也叫出厂检验(包括包装、合同要求检验)

七、检验误差:检验误差通常有错检与漏检两类,具体可分为:

1、主观的、人为的:技术性误差、情绪性误差、明知故犯误差

2、客观的:程序性误差

八、不合格品管理:不合格品一经识别,就应隔离、标识、评价、处置、记录、通报,其中评价与处置是关键.

1、使用检验和试验标识,以区别产品的不同质量状态,防止误用不合格品.

2、评价的“三不放过”:不查清不合格原因不放过;不查清责任者不放过;不落实改进措施不放过.

3、处置方式:通过返工后可能成为合格品,需要复检;通过返工后仍是不合格品,需复检;经过审批作让步接收;降级或改作它用;拒收或报废.

九、检验人员的素质要求

1、具有一定的文化程度;认真负责的工作态度;熟悉产品的要求和检验的技术;对检验工作的正确理解

2、产品检验人员做好“三员”:好的质量监督员,严格把关;好的质量宣传员,提高生产工人的质量意识;好的质量服务员,当好生产工人保证质量的参谋,帮助生产工人生关出合格的产品.

十、三检制:就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度,这种三结合

的检验制度和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度.

1、操作员工自检:生产者对自已所生产的产品,按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验,并作出是否合格的判断,这种检验充分体现了生产工人必须对自已生产产品的质量负责,通过自我检验,使生产者充分了解自已生产的产品在质量上存在的问题,并开动脑筋,寻找出现问题的原因,进而采取改进的措施,这也是工人参与质量管理的重要形式.每位操作员工完工后,应进行自检,自检合格后交检验员进行检验;经自检不合格时,对能返工合格的产品应及时返工,如不能确认时,应做好不合格品标识;通常开展“三自”(自已检验、自已分清产品合格与否、自已评审和处理不合格产品)“一控”(控制自加工的不合格产品不出手).

2、操作员工互检:互检就是生产工人相互之间进行检验.互检主要有:下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检;同一工序轮班交接时进行的相互检验.线上检验员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等.这种检验不但有利于保证加工的质量,防止疏忽大意而造成成批的出现废品,而且有利于搞班组团结,操作工接收上工序的产品后,应对上工序的质量进行检查,如发现不合格品时,应把产品归还上工序的检验员,由其进行处理.

3、检验人员专检:专检就是由专业检验人员进行的检验,专业检验是现代化在生产劳动分工的客观要求,它是互检和自检不能取代的.而且三检制必须以专业检验为主导,这是由于现代生产中,检验已成为专门的工种和技术,专职检人员无论对产品的技术要求,工艺知识和检验技能,都比生产工人熟练,所用检测量仪器也比较精密,检验结果比较可靠,检验效率也比较高;

4、在企业内部检验中,能使产品检验同工序控制结合起来,使之溶为一体,可以更有利于提高工序质量,如是产品检验人员能正确理解和执行自已的职责,从而使生产工人、企业和用户达到“三满意”,那么企业检验工作的权威性也就自然而然的形成.二是从制度上明确检验人员的职责和权利.例如,通常企业规定,当操作工人违犯操作规程时,检验人员有权停止其生产,工序未经首件检查并得到专检工人认可时,生产工人不得正式成批投产,如此等等.三是企业领导,应该支持和尊重品质部门及其人员正确行使其规定的权力,产品的符合性判断(合格或不合格)由检验部门根据技术标准作出决定,任何人不得擅自更改.

十一、过程检验中的三检制(首件检验、巡回检验、完工检验)

1、首件检验.生产产品批量大、数量多,在每一道工序第一步加工后,经生产工人自验再送交专职检验人员作首件检验.特别是工序改变、装配变化、环境变化等因素,首件尤为重要.首检的目地:防止批量不良,并确定生产能力是否充足,

2、巡回检验,按照规定的路线、项目、周期、程序、标准进行检验,巡回检验的重点是特殊过程和关键过程,巡回应做好检验记录.巡回检验的目地是为了确定生产过程能力是否继续保持稳定.

3、完工检验.凡设置检验的工序,必须对该工序的产品按照规定检验合格后方能转入下一道工序,对完工的产品按照技术文件的规定进行全面检验,以防止不合格品混入,提交装配成品.完工检验目的是为了确定该批产品是否可接收或转序.