请问7S内容是什么？

好一点小编带来了请问7S内容是什么？，希望能对大家有所帮助，一起来看看吧！

请问7S内容是什么？

7S管理内容:
1、整理(SEIRI)
2、整顿(SEITON)
3、清扫(SEISO)
4、清洁(SETKETSU)
5、素养(SHITSUKE)
6、安全(SECURITY)
7、节约(SAVING)
通过规范生产现场、物料，营造一目了然、没有安全隐患的工作环境，培养员工良好的工作习惯。其最终目的是提升工人的品质，保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求.
1、革除马虎之心，凡事认真(认真对待工作中的每一件小事)
2、遵守规定
3、自觉维护工作环境整洁明了
4、文明礼貌
没有实施7S管理的工厂，生产现场脏乱，裁片、辅料与箱子凌乱摆放，工人在狭窄的空间里游走;最新式的车缝设备未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械;要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等，显现了脏、乱、差的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。
7S活动一旦开始，就要贯彻到底，否则又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛:我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
7S管理与其它管理活动的关系
1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。
7S管理的效用
1、改善和提高企业形象。
2、提高生产效率。
3、改善物料在库周转率。
4、减少质量故障，保障品质。
5、保证企业安全生产。
6、降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。
8、缩短作业周期，确保交货期。
7S管理的定义、目的、实施要领
★
1S----整理
定义:
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购*价值。
目的:
●
腾出空间，空间活用
●
防止误用、误送
●
塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、机器设备等，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
1.即使宽敞的工作场所，将会变得窄小。
2.台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3.增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
4.物品杂乱无章地摆放，增加清点回收困难。
注意点:
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
⑴、全面检查自己的工作范围(看得到和看不到的)
⑵、制定(要)和(不要)的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
★
2S----整顿
定义:
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的:
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点:
这是提高效率的基础。
实施要领:
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
整顿的3要素:场所、方法、标识
1.放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
物品的保管要
定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
2.放置方法----易取(不超出所规定的范围)
3.标识方法----放置场所和物品原则上*表示。
整顿的3定原则:定点、定容、定量
定点:放在哪里合适
定容:用什么容器、颜色
定量:规定合适的数量
重点:
●
整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
●
要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
●
要想办法使物品能立即取出使用
●
另外，使用后要能容易恢复到原位，
没有回复或误放时能马上知道
★3S----清扫
定义:
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的:
●消除赃污，保持干净、明亮
●稳定品质
注意点:
责任化、制度化。
实施要领:
1、建立清扫责任区(室内、外)
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源，予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准，作为规范
5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态，而达到这种状态就是清扫的第一目的。尤其目前品牌服装的生产，更不容许有垃圾或灰尘的污染，而造成品质不良。
★
4S----清洁
定义:
将前面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的:
维持前面3S的成果
注意点:制度化，定期检查。
实施要领:
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、高层主管经常巡查，带动全员重视5S活动。
★
5S----素养
定义:提高员工思想水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的:提升工人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点:
长期坚持，养成良好的习惯。
实施要领:
1、制订公司有关规则、规定
2、制订礼仪守则
3、教育训练(新进人员强化5S教育、实践)
4、推动各种激励活动，遵守规章制度
★
6S----安全
定义:清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。目的:杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
★
7S----节约
定义:就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的:以自己就是主人的心态对待企业的资源;能用的东西尽可能利用;切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值;秉承勤俭节约的原则，建设资源节约型企业。

什么是7S的管理知识

一、7S活动的起源与发展
7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约，因为这七个单词前面发音均为“S”，故称为7S； 7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
二、7S的含义
整理(Seiri) 区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
整顿(Seiton) 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，能在 30 秒内找到要找的东西。工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
清扫(Seiso) 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。
清洁(seiketsu) 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
素养(Shitsuke) 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
安全(Safety) 安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
节约(Save) 养成节省成本的意识,主动落实到人及物。就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
三、推行7S的目的
1．改善和提高企业形象,
2．促成效率的提高
3．改善零件在库周转率
4．减少直至消除故障，保障品质
5．保障企业安全生产
6．降低生产成本
7．改善员工精神面貌，使组织活力化
8．缩短作业周期，确保交货期
（一） 整理 将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。
目的：
（1）腾出空间，以便更充分地利用空间。
（2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。
（3）减少库存量。
（4）创造清爽的工作环境。
主要活动：
（1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。
（2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。
实施要点：
（1）废弃的决心。
（2）行动要快速果断。
（二）整顿
合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。
※ 目的：
（1）工作场所一目了然。
（2）减少或消除找寻物品的时间。
（3）创造整齐、整洁的环境。
（4）消除积压物品（如设备的备用品等）。
※主要活动：
（1） 合理地决定物品的保管方法和布局。
（2） 彻底实施定点、定位存放管理。
（3）将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）
（4）进行标识。
※实施要点：
（1）三定原则：定物、定位、定量。
（2）标 识：在现场进行适当的标识。
（三）清扫
彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
①目 的
使质量保持稳定。
维持仪器及设备的精度。
维持机器设备的稳定性，减少故障发生。
创造清洁的工作场所。
②主要活动
对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。
实施无垃圾、无污垢化。
强化对发生源的处置和对策。
③实施要点
彻底贯彻清扫（点检）的原则。、
（四）清洁
持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。 目 的
保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易 发现），并做到异常时的对策办法可视化。
创造舒适的工作条件。
主要活动
彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。
将异常状态及其对策进行标识。
实施要点
活动标准化。
（五）素养
要求工作人员建立自律和养成从事前4S工作的习惯，使前4S的要求成为日常工作中的自觉行为。
目 的
营造团队精神。
让员工遵守规章制度
培养良好素质习惯的人才
主要活动
强化对员工的教育。
创造良好的工作环境和工作氛围。
加强员工之间的沟通。
对员工的努力给予恰当的评价。
实施要点
*培训教材，加强对员工的教育。
（六）安全
安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象
目的
目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
主要活动
就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。
时刻注意安全 , 时刻注重安全。
实施要点
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
（七）节约
就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物;
目的
提高经济效益，
降低管理成本。
主要活动
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，能用的东西尽可能利用;
以自己就是主人的心态对待企业的资源;
切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
实施要点
合理利用发挥最大效能。
物尽其用。
四、知识重点
培养员工良好的7S习惯，是推行7S的最终目的，是成功推行7S的标志。
7S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。
7S和大扫除是有根本区别的，7S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场7S水平达到一定的高度，并且养成良好的习惯。
7S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待7S。
7S适用于所有行业，正因有各种各样原因（发生源）使得现场变得脏污，才需要持续不断的7S活动来解决问题。

什么是7s管理制度

7S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法，因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词。

在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、学习(Study)”等内容，分别称为6S、7S、8S。

扩展资料

7s应用：

一、硬件要素分析　 

1、战略：企业的经营已经进入了"战略制胜"的时代，对战略最基本的规划应该是，根据企业的内外环境，对可得资源进行分配，以适应企业不同发展阶段的需求；

2、结构：战略需要健全的组织结构来保证实施，组织结构必须与战略相协调，结构的组织要素包括企业的目标、协同、人员、职位、相互关系、信息等，将这些要素进行有效的组合就是企业结构，通常的结构形式有集中功能化形式、去中心化形式、矩阵、网络化形式等；　

3、制度：企业的发展和战略实施需要完善的制度作为保证，而实际上各项制度又是企业精神和战略思想的具体体现。所以，在战略实施过程中，应制定与战略思想相一致的制度体系，要防止制度的不配套、不协调，更要避免背离战略的制度出现；　

二、 软件要素分析

1、风格：包括组织结构的文化风格和领导者的管理风格，通常情况下，杰出企业都呈现出既中央集权又地方分权的宽严并济的管理风格；

2、共同的价值观：是企业发展的动力，也是7S模型的核心，如组织对战略的理解和掌握、组织的信仰和态度；

3、人员：员工是产生效能的源泉，也是企业战略实施的关键，因此，企业要作好充分的人力准备，并了解他们的类型；

4、技能：员工的个人能力是企业作为整体多反映出来的独特竞争力，但是员工要掌握一定的技能，需要依靠严格、系统的培训。

参考资料来源：百度百科--7S管理

参考资料来源：百度百科--7S理论

员工在7s管理中有哪些责任？

现场管理7S内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约
员工在7S管理中的主要责任：
1、参加现场管理知识培训，掌握现场管理知识，通过现场管理7S考核；
2、了解从事岗位的现场管理标准，明白岗位现场与标准不符的处理办法；
3、按现场管理标准，在生产空余时间，自觉维护本岗位的现场管理区域；
4、在执行现场管理标准过程中，有改进的想法或思路需要反馈班组长处；
5、维护好本岗位的现场管理区域，有责任反馈临近岗位的现场管理区域维护情况；
6、在交接班过程中，需要将本岗位现场管理区域维护好后再交接；
7、在客户审核过程中，需要及时维护好本岗位的现场管理区域；
8、在现场管理区域检查中，除维护本岗位的现场区域，有责任提醒临近岗位维护现场；
9、在产线发生异常后，注意预防发生污染现场区域的风险并做相应的预防措施。

7S管理如何对员工进行培训

7S管理是现代企业管理的有机组成部分，它是运用科学的管理思想和手段对生产现在的各个要素进行有机组合。是让生产现场在人员、机器、物料管理、制度和整体的工作环境实现有序化的管理科学。
一、精益7S管理之基础篇一：7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理。
1、目标：
①车间干净、整洁。
②物料归位管理、标识清楚、摆放整齐。
③生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用，无关的物料全部归入相关暂放区。
④员工操作机器设备都是经过培训上岗，知道正确安全操作机器设备。
⑤生产区域没有物料浪费，物料掉到地板上，都能及时主动拾起。
⑥产品换线时，员工都能主动将前一个产品多余物料收集并由拉长归到相应暂放区。
⑦员工都能主动对自己的工作区域随时进行7S管治。
2、措施：
①制定生产车间员工清洁卫生值日轮次表，每天下班时，由生产车间员工按轮次表安排对车间地板进行清扫，其他员工负责做好自己的工作台面和机器的清扫与整理工作，并由拉长监督。对不认真负责的，由拉长劝导返工，不服从安排等态度不端正者，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动。对屡教不改者，建议清除出工厂。
②在车间进行定置管理：
a.设置“原材料暂放区”、“待检验半成品暂放区”、“已检验半成品区”、“待检验成品区”、“已检验成品区”等物料暂放区。
b.在生产线按生产工序设置“脱外皮区”、“扭线区”、“剥芯线区”、、“焊接区”、“装配区”、“铆压区”、“半成品电测试区”、“半成品不良暂放区”、“注塑成型区”、“成品外观检验与修理区”、“成品电测试区”、“成品不良暂放区”等，并用挂标识卡的方式进行标识。要求：标识卡要大一点，并挂在醒目的地方。
③所有装物料的容具（包括胶框纸箱等）都必须清楚标明所装物料的规格数量。
④对车间进行7S管理区域划分，车间的每一块地方都指定专门的员工负责管理，并用7S管理标识卡（上面标明员工的姓名）的方式进行7S管理，将7S管理标识卡贴在相对应的区域，并要求标识卡能醒目，一眼就能看到此区域属于谁管理，便于大家共同监督执行。
⑤要求所有员工应该随时管理好自己的7S管理区域，对没有责任心的员工，由拉长劝导，不服从安排、或7S管理不到位等员工，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动。对屡教不改者，建议清除出工厂。
⑥对7S管理区域划分的问题，原则上，应将每个员工的工作台面或自己所工作的机器设备所在区域，作为员工的7S管理范围，其他区域，应该指定专门的责任心比较强的员工进行管理。
⑦对那些从事机器设备操作的员工，一定要求先培训再上岗，或者在岗培训（边培训边上岗），一定要他们能完全正确安全地操作机器设备后，方可让员工独立进行机器设备的操作。
⑧所有新员工或投入一个新的产品时，拉长都应该对员工进行在岗培训或平时休息时间进行专门培训，并加强制程监管，避免因员工的不熟练而带来的物料的损坏和产能的低下，以节约成本，降低报废品，快速提升效率。
⑨物料掉到地板上，拉长应该要求员工及时主动拾起，要经常对员工进行宣导，使其在员工心中成为一种常识性的动作。
⑩关于生产线换线时，前一个产品的多余物料，拉长也应该要求收集并归及时到相应暂放区，不能放到生产线，导致物料混乱。
二、7S管理之基础篇二：员工培训与教育。
1、目标：
①所有员工都能树立良好的人生价值观，对公司敬业爱岗。
②对所从事的生产工艺要求能快速了解并掌握要领，能在极短的时间内提升自己基于产品加工的熟练度与品质理念，快速提升员工的技能。
2、措施：
①对员工进行人生价值观课程教育。
②增加公司的企业文化活动。
③对员工进行在岗培训（边培训边上岗）和专门的培训课程教育，以达成员工对产品的熟练和快速加工。可设立奖金对优秀员工进行奖励。
④允许并鼓励员工多提意见和建议，对员工进行有问必答，充分做好员工意见和建议的反馈工作，对员工的合理化建议进行采纳并对员工进行奖励。第1页，共2页
⑤鼓励员工对生产工艺进行观察和思考，并鼓励他们提出自己的工艺改善方法，对员工好的工艺改善方法进行鼓励或奖励，以提升员工在工作中的主动性、积极性和成就感，并利于公司效率的提升。
⑥对思想波动或偶尔犯错的员工进行正面教育，引导员工重新树立好的生活作风和良好的工作态度。
⑦对有困难的员工伸出援助的手，鼓励员工相互支援和帮助，让员工之间树立良好的人际关系。

生产车间7s管理制度?

1、整理(Seiri)

将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、整顿(Seiton)

把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫(Seiso)

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁(seiketsu)

车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5、素养(Shitsuke)

努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践7S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是7S活动的核心。

6、安全(Safety)

重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

7、节约(Save)

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

扩展资料

生产过程的划分

这一过程通常又可以划分为：

（1）工艺过程，即直接改变劳动对象的性质、形状、大小等的过程，它是生产过程的最基本的部分。

（2）检验过程，它是产品形成的必要环节，检验不创造价值，却要花费成本，所以检验过程越少越好。

（3）运输过程，即劳动对象从一道工序向下一道工序转移的过程。

（4）自然过程，指处于自然力作用下完成自身性质的过程。如酿酒的发酵过程。

（5）加工等待过程，指下一活动不能连续进行所发生的停留与等待。

合理组织生产过程的要求

合理组织生产过程的基本要求包括：

（1）生产过程的连续性，即产品在生产过程中处于时间上的连续状态，没有时间间断；

（2）生产过程的比例性，即生产过程各阶段、各环节在生产能力上保持按比例发展，以实现资源的优化配置；

（3）生产过程的均衡性，指生产各环节中生产速度的稳定程度以及各工作负荷的相对稳定程度；

（4）生产过程的适应性，指生产适应市场变化而调整生产的能力；

（5）生产过程的平行性，即加工对象在生产过程中实现平行交叉作业。

参考资料来源：百度百科-7S管理

7s管理主要紧抓那几个方面，又是怎样去实行的，每天怎样宣导与落实

转载以下资料供参考
如何推行7S管理
7S包括哪些内容
整理； 整顿； 清扫； 清洁； 节约； 安全； 素养
7S有这么一层意思，就是面对非常普通，平常的事情。谁都知道将每件平凡的事情做好是非常困难的。7S也是一样的，它与每个员工的基本动作有关。我们只有艰强的意志和实行力，就能得以彻底贯彻，使之改善各种活动，使我们的工作环境更美，效率更高，素质提高。
观念改变思想
思想改变行为
行为改变观念
推行7S现场实施
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
检查要点：
一、 步骤：
检讨与修正
1、 有没有用途不明之物
2、 有没有内容不明之物
3、 有没有闲置的容器、纸箱
4、 有没有不要之物
5、 桌面、工作台、物料架下有否摆放物品
6、 有否乱放个人的东西
7、 有没有将物品摆放在通道上
8、 是否有变形的包装箱等捆包材料
9、 包装箱是否有破损（容器损坏）
10、 工具夹、计测器等是否放在规定的位置
11、 固定位置物品是否移动容易
12、 架子后面或上面是否放置东西
13、 危险品是否有明确的标识
14、 作业员的脚边是否有零乱的零配件
15、 相同的零配件是否散置在不同的地方
16、 作业员的周围是否放置与工作无关的工具、配件等
二、 整理要与不要的分类标准范例
（一） 要
1、 正常的设备、机器或电器装置
2、 附属设备（工作台、料架）
3、 推车、叉车
4、 正常使用中的工具
5、 正常的工作椅、板凳
6、 尚有使用价值的消耗用品
7、 原材料，半成品、成品
8、 尚有利用价值的边料
9、 垫板、塑胶框、防尘用品
10、 使用中的垃圾桶、垃圾袋
11、 使用中的样品
12、 办公用具、文具
13、 使用中的清洁用品
14、 美化用的海报、看板
15、 有用的书稿、杂志、报表
16、 其它私人用品
（二） 不要
（1）地板上的
1、废纸、灰尘、杂物、烟蒂
2、油污
3、不再使用的设备、工具、模具
4、不再使用的办公用品、垃圾桶
5、破电板、纸箱、抹布、篮框
6、呆料或过期的样品
（2）桌子上或橱柜中的
1、破旧书籍、报纸
2、破椅垫子
3、老旧无用的报表、账本
4、损耗的工具、余料、样品
（3）墙壁上
1、蜘蛛网
2、过期海报、看板。
3、无用的提案箱、建议箱、卡边箱、挂架
4、过期的月历、标语、告示
5、损坏的时钟
（4）吊着的
1、工作台上过期作业指导书
2、不再使用的配件配管
3、不再使用的老吊扇
4、不堪使用的手工夹具
5、更改前的部门牌
三、员工在推行7S活动中的责任
1、自己的工作环境不断清理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2、不用的东西立即处理，不可使其占用作业空间
3、通道必须始终保持清洁和畅通
4、物品、工具、文件等都要放置于规定场所
5、灭火器、配电器、开关箱、电动机、电脑、冷气机，周围时
刻保持清洁
6、物品、设备的放置做到仔细、正确、安全，较大较重的安放
下层
7、保管的工具、设备、所负责的责任全要整理
8、纸屑、布屑、材料屑、要集中于规定场所
9、不断清扫，保持清洁
10、执行上级的指示，积极参与配合
四、管理人员在推行7S管理活动中的责任
1、执行公司政策，全力支持参与7S管理活动
2、积极参加各有关7S管理活动教育培训
3、广泛收集资料，认真学习有关7S管理活动教育培训
4、规划部门内工作区域之整理，到位工作
5、依照公司7S管理进度表，全面做好整理、定位、画线标示
6、协助所属部下解决活动之困难
7、督促下属执行定期清扫点检
8、上班后点名与服装仪容清查，下班前安全巡查
五、7S管理检查表（办公室）
1、是否将不要的东西丢弃？
（抽屉、橱、柜架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）
2、地面、桌上是否显得零乱
3、垃圾桶是否装得太满
4、办公桌上是否沾上污浊及灰尘
5、下班前桌面整理清洁
6、有无归档规则
7、是否按归档规则归案整理
8、办公墙脚是否有蜘蛛网
9、桌面、柜子上是否有灰尘
10、公告栏内是否有过期公告
11、饮水机是否干净
12、电脑是否保持干净
13、电脑线、*线等线路固定得当
14、抽屉内是否杂乱
15、报架上报纸装订整齐
16、盆景摆放，有无枯死或干黄
17、当时人才不在，按到*，是否以留备忘录来联络
18、工作态度是否良好（有无谈天、论笑、看小说、打磕睡、吃零食、玩QQ的）
六、7S管理活动（现场）
1、现场摆放物品（如原材料、成品、半成品、余料、垃圾等，定时清理，区分要与不要的）
2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理
3、桌面与抽屉定时清理
4、材料、或废料、余料等置放清楚
5、模具、夹具、计测器、工具等正确使用，摆放整齐
6、机器上摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠
7、非立即需要或过期（如三天以上）资料、物品入柜管理或废弃
8、茶杯、私人用品及衣服等定位放置
9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位摆放
10、手推车、小拖车、置料车、架 车等定位放置
11、塑料罐、铁箱、纸箱等搬运桶之摆放定位
12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位，标示
13、作业场所予以划分，并加注场所名称
14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理
15、加工中材料、待松材料，成品、半成品等堆放整齐
16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放任何物品（如电线、手推车）
17、所有生产工具、夹具、零件等定位摆放
18、划定位置摆放不合格，破损品及使用频度低的东西
19、如沾油之抹布等易燃品，定位摆放，尽可能隔离
20、目前或短期生产不用之物，收拾定位
21、个人离开工作岗位，物品整齐放置
22、动力供给系统加设防护物和警告牌
23、下班前打扫、收拾
24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑料袋、破布
25、清洁擦拭机器设备、工作台、门、窗
26、废料、余料、呆料等随时清理
27、清除地上、作业区的油污
28、垃圾箱、桶内外清扫干净
29、蜘蛛网打扫干净
30、工作环境随时保持干净
31、地上、门窗、墙壁之清洁
32、墙壁油漆削落或地上画线油漆削落等的修补
33、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）
34、工作态度是否良好（有无谈天、论笑、离开工作岗位、看小说、打磕睡、吃东西、玩QQ、发信息、打*等）
35、服装穿戴整齐，*拖鞋
七、推行7S的八大作用
亏损、不良、浪费、故障、切除产品时间、事故、投诉、缺陷等八个方面都为零，有人称之为“八零工厂”
1、 亏损为零 ——7S是最佳的推销员
在日常有这么一句话，7S是最好的推销员
没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户将会越来越多，知名度也会提高，很多人都会慕名而来参观你的企业
2、 不良为零——7S是品质零缺陷的护航者；
产品严格地按标准要求进行生产，干净整洁的生产场所可以有效地提高员工的品质意识，机器设备的正常使用与保养，可以大大减少次品的产生。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现
3、 浪费为零——7S是节约能手
7S的推行能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多造成积压，促使*与生产的循环过程不畅，使企业最终利润难以实现。
避免库房，货架或货架以外“天棚”的过剩
避免踏板、台车、叉车等搬运工具过剩
避免闲置不必要的机器、设备
4、 故障为零——7S交货期的保证
工厂实现无尘化
无碎屑、屑块、油渍，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率提高。
模具、工具管理良好，调试寻找故障原因会减少，设备才能稳定，综合效率方能提高。
5、 切换产品时间为零——7S是高效的前提
模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需要更多的时间去寻找，节约时间，时间就是金钱
6、 事故为零——安全高效的前提
海尔有一句话：日事日毕，日清日高
人们能正确地、自觉地去执行多项规定制度，去任何一个岗位都能规范作业，知道工作该做什么，怎么去做，工作这样既方便又舒适，而且每天都有改善，并有所进步
7、 投诉为零——7S是标准化的推行者
一目了然的工作场地，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净、没有灰尘、垃圾，工作已经成为一种乐趣，员工不会无故旷工
8、 缺陷为零——7S可以开创和谐局面
投资都满意 企业有高回报
客户满意 高质量的产品，交货准时，价格低廉
员工满意 有一个和谐的兴趣
社会满意 产生区域贡献，有利于公益事业，良好社会现状
推行7S应该把握三个原则
每个员工都能做好自我管理
每个员工都能节省而根除浪费，养成勤俭创业习惯
每个员工感觉到推行7S，只有持之以恒才能见效
现场7S管理方法
一：整理:指区分要用与不要用的物品,不用的清理出现场,只保留要用的。
整理活动的核心是对生产现场的物品加以区分，是要还是不要。经过整理后应达到的要求是：a.不用的东西不放在生产现场，出现了就坚决清除掉。b.不常用的东西也不放在现场，可在库房中存放，用时来取，用完放回。c.偶尔用的东西可放在生产现场的一个指定地点。d.经常用的东西放在生产现场，且都应处于马上就能用上的状态。
二：整顿:指把物品按规定位置摆放整齐,并做好识别管理,以便于取拿。
整顿活动的核心是使物品的摆放科学化、合理化、规范化。经过整顿后应达到的要求是：a.物品在现场有固定位置，不乱丢乱放，b.物品要按一定规则进行定量化摆放。c.物品摆放要有顺序，做到先进先出。
三：清扫:指扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位，保持整体干净。
清扫活动的核心是在清扫的过程中发现存在的问题。经过清扫后应达到的要求是：a.在清扫和对设备进行擦拭的同时，检查有无异常和故障，加强维护和保养工作。b.定期组织清扫活动，处处干净整齐。
四：清洁:指作业过程中,仍维持整理、整顿、清扫之后的良好局面。
清洁活动的核心是绝不搞突击，始终坚持如一。经过清洁后应达到的要求是：a.生产现场环境、设备、工具、物品整洁整齐。b.生产现场各工种人员着装、仪容整齐大方、朝气蓬勃。
五：素养:指全体员工要遵守公司的规章制度,养成良好的工作习惯。
素养活动的核心是培养工作的主动性，积极性，形成条件反射。素养要求做到：a.工作自觉主动。b.不做表面工作，搞检查应付。c.工作形成条件反射。
六：安全:指作业过程中要安全操作,注意人身与财产安全,树立“安全第一”的良好思想。
安全活动的核心是在思想上时刻绷紧“预防为主”这根弦。安全活动要求做到：a.积极推行科学的安全管理方法和制度。b.贯彻落实安全生产法规和安全生产规章制度。c.抓好岗位安全教育和培训。d.认真进行安全检查,做好整改落实。
七：节约:节约各种原材料、设备、办公用品及水电、人力等资源。
节约活动的核心是“滴水成河”，“向成本要效益”。节约活动要求做到：a.不应加班的工作,避免加班。b.要求员工准时开始工作,不浪费工作时间。c.鼓励员工多提建议。d.避免材料与供应品的浪费。e.勤于检查机器,使其保持良好状态及避免故障而造成生产的延误。f.了解意外事故的间接成本。
生产现场管理的意义
加强生产现场管理，推行“7S”活动。协助企业落实目标管理，使员工充满活力，充分发挥潜力，达成预定目标，提升经营绩效。通过卓有成效的管理手段，使员工和部门有效完成设定的工作目标，从而全面完成组织的总体战略目标。充分起到：提高效率、提升产量、降低成本、保证质量、预防为主的作用。

以上就是好一点整理的请问7S内容是什么？相关内容，想要了解更多信息，敬请查阅好一点。