覆膜砂铸造工艺的优点？

好一点小编带来了覆膜砂铸造工艺的优点？，希望能对大家有所帮助，一起来看看吧！

覆膜砂热芯盒工艺的优点

1,成本低 : 一次性投资少覆膜砂热芯工艺（芯）一次性投人为热芯盒造（芯）机和模具。 制型 （芯）机每台价格在1.5～3.o97元不等 ，每套模具在 0.6 ～ 1.0 万元。熔模制型一次性投入较大，包括模具、压蜡机、化蜡炉、蜡片 机、搅蜡机、雨淋式撒砂机、沸腾式撒砂机、脱蜡池、焙烧炉等。

2,生产成本低覆膜砂工艺制壳材料只有覆膜砂和脱模剂 ，而制壳材料主要有模脱模剂剂型砂粘、硬化液、柴油，种类多，成本高。覆膜砂工艺制壳仅有一台造型（芯）机耗电，而熔模铸造耗电多，电能消耗总量大。

3, 制砂环节少，效率高。

4,选用可循环使用的铬矿砂覆膜砂，可以增加型砂和芯砂的使用循环次数，降低成本。

1、覆膜砂也具有适宜实物的强度性能，不但可以*成高强度的壳芯覆膜砂，还可以*成中强度的热芯盒覆膜砂和低强度的非铁合金用覆膜砂。

2、覆膜砂的流动性也比较好，*出来的型、芯轮廓比较清晰，组织也很致密，能够*出复杂的砂芯，比如缸体水套芯和缸盖等等。

3、覆膜砂铸造厂家用覆膜砂*的砂芯抗湿性会比较强，存放的时间长，比较有利于运输、贮存和使用。

4、用覆膜砂*出来的砂芯，少上涂料或者不用上涂料，就能得到较好的铸件表面质量，表面的粗糙度可以达到Ra=6.3~12.5um，尺寸的精度可以达到CT7~CT9级。

合肥权盛机械已有16年的铸造经验，覆膜砂工艺更是精通。旗下拥有5条生产线，年产铸钢件7000吨，铸铁件5000吨。技术团队与2000年就开始从事铸造行业，不断创新，研发新品，攻克难题让产品更好。只有这样才能让客户放心把产品交给我们，相信我们。权盛机械随时欢迎您的到来！（望采纳）

  宝珠覆膜砂工艺：

1、冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；

2、热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。用于铸钢件、铸铁件。

  宝珠覆膜砂特点：

  1.尺寸精度和表面精度高。宝珠砂为球型砂，铸件表面质量较硅砂的覆膜砂有明显提高。宝珠砂膨胀系数低（0.13%，1000℃/10min），铸件的尺寸得到了保证。用宝珠砂壳型工艺可以达到硅溶胶工艺精密铸造的表面质量和尺寸精度。

  2.树脂加入量低。宝珠砂想得到硅砂同样的砂型强度只需要硅砂一般的树脂加入量，那么砂型的发气量自然就降低很多，铸件气孔类缺陷的概率就大大降低，同时也节省部分的成本。

  3.耐火度低。硅砂耐火度一般只有1520-1750℃，而宝珠砂耐火度1800℃以上，可以有效避免粘砂等缺陷。

  4.受热不破碎，有效的避免尘肺的产生。

  5.回收成本低。宝珠砂可以回用15-20次，有效减少固态垃圾的产生。

  6.生产周期短，所需人工少。宝珠砂壳型工艺生产周期一般在2-3天，不到10个人就可以在一周之内完成过去精密铸造30多人一个月的生产任务。

覆膜砂。砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热法两种覆膜工艺：冷法将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，得覆膜砂；热法把砂预热到温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。用于铸钢件、铸铁件。

覆膜砂主要采用石英砂为原砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品及增强剂为原料。根据用户的不同需求，在固化速度、脱膜性、流动性、溃散性、铸件表面光洁度、储存等方面适当调整配比。是汽车、拖拉机、液压件等造型材料之一。

树脂砂是指以人工合成树脂作为砂粒的粘结剂的型砂或芯砂。用树脂砂制成铸型或型芯后，通过固(硬)化剂的作用，树脂发生不可逆的交联反应而固化，从而给予铸型或型芯以强度。

现代铸造生产中使用树脂砂作型(芯)砂。以树脂为黏结剂的型(芯)砂主要有热法覆膜树脂砂、热芯盒树脂砂、冷芯盒树脂砂、呋喃树脂砂、I呋喃树脂自硬砂等。树脂砂硬化后强度高，适合于机器造型，能制出复杂、薄壁铸件。

树脂砂的缺点是黏结剂价格昂贵，对空气有污染。为节约树脂用量，一般采用经水洗或擦洗处理过的纯净圆形砂粒的原砂。

合肥权盛机械*有限公司主要从事铸件的生产和配套加工产品。目前拥有消失模生产线5条，年产铸钢件7000吨，铸铁件5000吨。技术团队于2000年起一直从事着铸造工艺技术和生产的工作，对一些疑难杂件，结构复杂件，批量小的，或是新品开发试制有着非常专业的技术力量。可为客户免费提供从铸造及加工工艺角度，提出对产品结构及使用性能更佳的建议。对客户提出的各种问题都能及时给到客户满意的答复。我们产能也是比较高的，您可以在网上搜索我们厂家在线询问下哦，也可以免费获取报价的呢。（望采纳）

树脂砂铸造：是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，还能有效防止高温液体金属氧化，使铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应，并且能吸收消化含氮、硫、碳等气体。

覆膜砂是一种采用优质精选天然砂为砂基，经过特殊性能的树脂覆膜系统及最理想的工艺技术，根据不同用户的技术需求，力求在常温性能、高温性能、溃散性、流动性、铸件表面粗糙度等方面最完美的结合，广泛用于汽车发动机、柴油机、液压件等行业。

普通的铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，但普通铸造涂料由于附着力差、强度低、耐火差、发气量大，容易造成铸件产生粘砂、砂眼、气孔、碳渣等缺陷。

覆膜砂铸造产品的特点：

1、快固化；

2、抗脱壳；

3、抗变形；

4、抗粘砂；

5、易溃散。

扩展资料：

树脂砂铸造的原理分析：

铸件粘砂是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反应。

1、涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，

2、涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。

3、高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。

覆膜砂的主要品种如下：

1、普通类覆膜砂 由石英砂、热塑性酚醛树脂、乌洛托品和硬脂酸钙组成，不加有关添加剂。适用于生产一般铸铁件。

2、高强度低发气类覆膜砂 是普通覆膜砂的更新换代产品，通过加入有关添加剂和采用新工艺配制而成，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量也明显降低，适用于生产复杂精密铸铁件。

3、高温类覆膜砂 在高温下具有强度高、耐热时间长的特性，适用于生产汽车发动机缸体、缸盖、集装箱角等复杂薄壁铸铁件。

4、易溃散类覆膜砂 具有较好的强度，同时具有优异的低温溃散性能，适用于生产有色金属铸件。

5、其它特殊要求覆膜砂 为适应不同产品的需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。

参考资料来源：百度百科—树脂砂铸造

参考资料来源：百度百科—覆膜砂铸件

在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型(芯)砂。

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它最早是一种热固性树脂砂，由德国克罗宁(CRONING)博士于1944年发明。其工艺过程是将粉状的热固性酚醛树脂与原砂机械混合，加热时固化。现已发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂(如乌洛托品)与润滑剂(如硬脂酸钙)通过一定的覆膜工艺配制成膜砂，覆膜砂受热时包覆在砂粒表面的树脂熔融，在乌洛托品分解出的亚甲基的作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔体的体型结构，从而使覆膜砂固化成型。覆膜砂一般为干态颗粒状，近年来我国已有厂家开发出湿态和粘稠状覆膜砂。

树脂砂铸造就是把原砂和树脂、固化剂混合均匀后放入沙箱、模样中造型制芯,合箱后进行浇铸.

树脂砂是统称，覆膜砂是树脂砂的一种

消失模铸造的优势：

1、 其砂型为无粘接剂、无水分、无任何添加物的干石英砂；

2、泡沫塑料模型可以分块成型在进行粘接组合。模型形状（即铸件形状）基本上不受任何限制；

3、一个与铸件形状完全一致、尺寸大小只差金属收缩量的泡沫塑料模型保留在铸型内，形成“实型”、铸型，而不是传统砂型的“空腔”铸型（即“空型”）；

4、浇注时，泡沫塑料模型在高温液体金属作用下不断分解气化，产生金属模型的置换过程，而不像传统“空型”铸造是一个液体金属的填充过程。

覆膜砂铸造的优势：

1、污染小：工作现场环境明显改善。覆膜砂为主的造型方法虽然燃烧也对环境有一定的影响，但毕竟它的用砂量少，同时使用后的废砂全部回收利用。工作现场干净无粉尘的污染。

2、覆砂层薄，用量少：生产成本低，浪费小，使用后的型砂可以再生循环利用。

3、改变毛坯的外观质量，减少切削余量，工艺出品率高，质量稳定。

4、提高产品内在质量。由于覆膜砂造型浇注时冷却速度快，大大提高了铸件的石墨形态，尽而提高了产品的机械性能，增加了产品的使用寿命。

5、、覆膜砂造型采用自动化生产线作业，提高生产效率，降低工人的劳动强度，缩短了劳动时间。

在铸造覆膜砂使用过程中应该注意：脱壳，模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳; 覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。 改善模具结构,使温度分布均匀; 选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。型(芯)表面疏松，射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂; 覆膜砂流动性差或透气性差。 选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒; 选用流动性和透气性好的覆膜砂。型(芯)变形、断裂，模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致; 采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差;浇注压力过大 改善模具结构,使温度分布均匀; 采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂; 采用耐高温低膨胀覆膜砂; 改进浇注系统(采用无压式)。

覆膜砂必检指标有：常温抗弯强度、热态抗弯强度、灼烧减量、粒度和熔点。可选检测指标有：常温抗拉强度、热态抗拉强度、发气量和流动性。

新增的检测指标：

（1）高温抗压强度——模拟铸造的实际条件，测试覆膜砂芯在1000-1500℃时的抗压强度。

（2）耐热时间——测试覆膜砂芯在高温下（700-1500℃）保持强度，不变形、不溃散的时间。

（3）抗脱壳性——测试覆膜砂的抗脱壳能力。

原辅材料的要求有：

1、骨料

骨料是构成覆膜砂的主体，对骨料的要求是：耐火度高，挥发物少，颗粒自身强度高，一般选用天然硅砂。只有特殊要求的铸件才采用特种砂（如锆砂、铬铁矿、陶粒砂、磁铁矿砂等）作为覆膜砂的骨料。对硅砂的一般要求是：

A.SiO2：铸铁及有色铸造用砂要求在90%以上,铸钢件要求在98%以上。

B.偏酸性砂优于偏碱性砂。

C.含泥量<0.3%。

D.粒度分布:宜采用3筛集中，5筛分散度。

E.粒形:尽可能选用圆整性好的硅砂,角形系数一般应小于1.3。

2、粘结剂

目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂,酚醛类树脂有固体和液体,热固体与热塑性之分,通常采用热塑性固态酚醛树脂，对其性能要求是:

A.聚合速度(热板法):25-75S

B.软化点(环球法):90-105℃

C.流动性(斜板法):60-110mm

D.游离酚含量(溴化法):≤4%

3、固化剂、润滑剂、添加剂

覆膜砂常规的固化剂是乌洛托品，其加入量是树脂的5%-20%。

铁型覆砂铸造是在金属型（称为铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。由于覆砂层比较薄（4～8mm），因此采用比较贵的高质量造型材料，在经济上也是合理的，其结果是使铸件质量大大改善和废品显著减少；由于铁型覆砂铸型刚度很好，从而显著地提高了铸件的尺寸精度和致密性。

德国、前苏联等国于60年代前后开始把铁型覆砂铸造应用于铸造生产，主要用于生产球铁曲轴、刹车毂、刹车盘、缸套、*壳、坦克履带和电机底座等30余种铸件。我国对铁型覆砂铸造的应用性研究起始于70年代初，至1979年，浙江省机电设计研究院和永康拖拉机厂等单位合作，首次将该工艺用于S195曲轴毛坯的批量铸造生产，同时，完成了对该工艺所生产的球铁曲轴性能的考核评价，在疲劳强度（疲劳极限应力σ-1的比较）、断裂强度（门槛值ΔKth的比较以及断裂韧性K1C的比较）和使用寿命（10000h台架耐久试验对比）等方面，与砂型铸造曲轴进行了大量的试验对比，皆优于砂型铸造。在其后的10余年里，该工艺不断在应用中提高完善，至90年代初,已有7家企业应用了该工艺，尤其是单缸曲轴和四缸曲轴的铁型覆砂铸造工艺取得了很大的成功。这段时期的代表企业是永康拖拉机厂、上虞动力机厂、望都曲轴连杆厂、皖北曲轴厂、金华内燃机配件厂、常州柴油机厂等。1991年国家计委将铁型覆砂铸造批准为国家“八五”重点新技术推广项目，并把浙江省机电设计研究院作为该项目的技术依托单位，这对于我国铁型覆砂铸造技术的发展起了巨大的推动作用。我院承担了该推广项目后，在其后的5～6年时间里基本上解决了铁型覆砂铸造用于批量生产的一系列问题。

主要是：

①设计和定型了覆砂造型机，解决了长期以来由射芯机改装代用的问题；

②定型规范了标准的铁型覆砂铸造生产线，使原来比较简单的铁型覆砂铸造生产线得到了改进，在上海球铁厂等企业应用；

③铁型覆砂铸造应用扩大到铸造工艺难度较大的一些铸件，例如六缸曲轴和三缸曲轴等；

④将覆膜砂引入铁型覆砂铸造生产中，大大提高了覆砂造型质量；

⑤铁型覆砂铸造工艺设计进一步规范，设计水平也大大提高，并开发了铁型覆砂铸造过程的计算机模拟软件和引入了铁型覆砂铸造工艺的计算机辅助设计软件。

目前，全国已有近百家企业应用了铁型覆砂铸造工艺生产球铁曲轴、凸轮轴、平衡轴、耐压阀体、缸套，耐磨齿盘等30余种铸件，估计年产铸件在10×104t左右。比较典型的企业有上海汽车铸造总厂球铁厂、沈阳第一曲轴厂、广西百矿集团、宜兴机械总厂、山东九羊集团、浙江曙光曲轴厂、本溪天缘曲轴厂、保定电影机械厂、山西潞城曲轴厂、河北辛集曲轴厂等。但是由于这些企业引入该工艺的方式不同：有委托我院进行设计或承建的，也有自行仿造开发的。因此他们对铁型覆砂铸造工艺的掌握程度相差甚远。仅以铁型覆砂铸造废品率为例，不少掌握得比较好的企业可稳定在3%左右，取得了非常好的经济效益。但也有少数企业的铁型覆砂铸造废品率却高达20%左右，这大大地抵消了该工艺来该产生的的经济效益。究其原因，发现是由于这些企业还没有完全掌握该工艺的设计和生产要领，以及疏于生产管理所致。

铁型覆砂铸造工艺设计及实际生产主要解决：

①铁型壁厚和覆砂层厚度及二者的配合，以满足不同壁厚和不同材质铸件对凝固和冷却的不同要求；

②便捷和经济的覆砂成型方法，以满足不同铸件对表面质量和尺寸精度的要求；

③工艺参数。如浇注系统、射砂系统、排气系统等的确定；

④批量生产的实现。例如生产线及覆砂主机和辅机的设计定型；

⑤工艺规程的制定，例如浇注、冷却和开箱等规程，以及铸件成分的调整等。

2铁型覆砂铸造的热交换特点

液态金属浇入铁型覆砂铸型以后，“铸件——覆砂层——铁型”是一个不稳定的热交换系统。为了使问题简化，假设铸件是半元限的；并假设系统中各组元的温度场按直线规律分布的。图1表示系统的一部分，显然，同样的比热流q通过了系统中各个组元：

图1铸件—覆砂层—铁型的温度分布

令分别表示铸件与覆砂 层、铁型与覆砂层之间热交换强度的两个传热准则。k1是铸件热阻与覆砂层热阻之比；k2是铁型的热阻与覆砂层热阻之比。将k1和k2结合起来考虑，随着覆砂层厚度的变化，有以下三种实际上可能发生的“铸件——覆砂层——铁型”间不同的传热情况：

①当k≤1，k2≤1时，覆砂层在正常的厚度之内，铸件的冷却速度随着覆砂层厚度的减少而增大。

②当覆砂层的厚度超过某一厚度以后，铁型对铸件冷却已不产生影响，这时就相当于普通的砂型铸造或树脂砂铸造。由于覆砂层的导热系数比铁型的导热系数小得多，所以铸件冷却缓慢。

③当k≧1，k2≧1时，覆砂层厚度太薄，这时就相当于金属型铸造了。

以上热交换特点已为实验所证实，当曲轴（CTЦ-14）铁型覆砂铸造的覆砂层厚度从4～32mm逐渐变化时，曲轴组织中的渗碳体量不断减少，珠光体量和铁素体量不断增加。而当覆砂层厚度小于4mm时，铸件的冷却强度与金属型（厚涂料）相近；覆砂层大于32mm时，则其冷却强度相当于普通树脂砂铸造了。

当铁型覆砂铸造用于各种不同铸件的生产时，就是通过试验或经验类比，以确定不同的覆砂层厚度和铁型厚度来控制铸件的凝固速度。例如在490Q球铁曲轴铁型覆砂铸造工艺设计中，取覆砂层厚度为5～8mm，铁型壁厚为20～30mm，生产出了优质的无冒口铸态球铁，其主要原因：

①覆砂层有效地调节了铸件的冷却速度，一方面使铸件不易出现白口，另一方面又使冷却速度大于砂型铸造。如图2所示，当铁水浇入铁型覆砂铸型后，经8min铸件温度降到930℃左右，而砂型要降到同样温度，就需要24min，冷却速度提高了3倍左右，其结果使铸件的机械性能显著提高。

②铁型无退让性，但很薄的覆砂层却能适当减少铸型的收缩阻力；而铁型所具有的刚性，又有效地利用了球铁在凝固过程中的石墨化膨胀，实现了无冒口铸造；由于覆砂层薄，型腔不易变形，铸件精度比砂型大为提高。

1-铁型覆砂2-砂型

图2球铁浇注后的冷却曲线

3铁型覆砂铸件的冷却速度

影响铁型覆砂铸件冷却速度的因素有铸件壁厚、铸件材质、浇注温度、覆砂层厚度、覆砂层的材料、铁型厚度、铁型材质和铸型温度等因素。在此，仅讨论铸件壁厚（bc）、覆砂层厚度（bm）及铁型厚度(bi)的影响。

3.1 bc、bm和bi对铸件冷却的影响

图3是在下列实验条件下做出的不同铸件壁厚（分别是10mm、20mm、40mm、80mm）、不同覆砂层厚度（分别是4mm和32mm）以及不同铁型壁厚（分别是32mm和8mm）对铁型覆砂铸件冷却速度的影响情况：铸件化学成分3.52%C、2.46%Si、0.80%Mn、0.18%P、0.031%S，覆砂层化学成分为：石英砂90%，粘土8%，煤粉2%，水分3%。

图3铸件壁厚、覆砂层厚度、铁型壁厚对冷却速度的影响

从图3可见：①铸件壁厚、覆砂层厚度和铁型壁厚共同影响铸件的冷却速度。因此，在实际生产中，应根据不同的铸件壁厚来选择合适的铁型厚度和覆砂层厚度，以得到所需的冷却速度。②不同厚度的铸件可以通过选择合适的覆砂层厚度和铁型壁厚得到相同的冷却速度，例如图3中的Ⅰ区表示厚度为10mm和20mm、Ⅱ区表示20mm和40mm、Ⅲ区表示40mm和80mm铸件冷却范围之间的重叠。③虽然可以改变bm和bi使不同厚度的铸件获得相同的冷却速度，但并非任何厚度的铸件都可获相同的冷却速度，在本实验条件下，厚度为10mm和厚度为40mm的铸件就不能获得完全一样的冷却速度（曲线没有重叠部分）。

3.2覆砂厚度（bm）和铁型壁厚（bi）的选择

bm和bi一般都是根据经验或实验确定，这里介绍一种图表法。图4是用以确定铁型覆砂铸造应用范围的曲线图表，适用于铸件厚度（bc）从10～80mm，开箱温度600℃的条件。纵座标为冷却时间。图右边曲线的横座标上标有覆砂层厚度，它可以从已知的铸件冷却到600℃所需要的时间以及各种铸件厚度而查定，而且在所求的铸件壁厚中（10、20、40、80mm）已知一个，那么覆砂层厚度及铁型厚度的确定是很方便的。从左半部曲线的横座标上找到相应的bc(比如bc=20mm)画一条水平线，如果这两条线相交在画有剖面线的曲线范围里，那么表明这种铸件适宜采用铁型覆砂铸造。把这条水平线向右延伸，它便伸入bc=20mm的区域里，在这个区域里引一根垂直线向下就可得到所需要的覆砂层厚度。但应使这根垂线尽可能地向右边画，以便得到最小的覆砂层厚度及铁型厚度。如果所需确定的覆砂层厚度不在这个范围以内，则可按照类似方法从邻近的曲线范围中去找。

图4铁型厚度、覆砂层厚度、铸件壁厚和铸件冷却速度关系曲线图

如果铸件的壁厚各处不均匀，则先看一下这个铸件能否采用铁型覆砂铸造，然后按照各个壁厚来确定其覆砂层厚度及铁型厚度。例如，一个铸件具有15mm、30mm和45mm三种不同的壁厚，同上在图4的左半部按照这三个壁厚数值引三根垂线，然后使其与一根水平线相交，它们的交点应尽可能处在铁型覆砂范围里。把这根水平线向右半部引伸，在那里可以获得各个壁厚所需要的覆砂层厚度，利用水平线可以得到铸件冷却到600℃所需的时间。对厚度为15mm的部分，其垂线选在bc为20～10mm之间；对厚度为30mm的部分其垂线选在20～40mm之间；而对于壁厚为45mm的部分，只要查bm等于4mm的地方就可以了。覆砂层厚度确定以后，可从图5确定铁型的厚度。

图5不同壁厚与覆砂层厚度及冷却时间的关系

4生产实现

4.1覆砂造型

大批量生产的铁型覆砂铸造，其覆砂造型如图6所示。即从铁型背面的一组射砂孔经铁型和模型合模后形成的间隙（覆砂层厚度）中射入流动性较好的型砂，经固化起模后形成铁型覆砂铸型。整个造型过程在专用的覆砂造型机或由射芯机改装的覆砂造型机上完成。

1.射砂头2.覆砂层3.铁型4.型板

图6覆砂造型1

实际生产中有时还有如图7所示的覆砂造型方式。一般用于生产批量比较小的情况，覆砂过程由人工完成。

1.型板2.覆砂层3.铁型4.吹嘴5.吹砂头

图7覆砂造型2

吹制覆砂层的压缩空气压力的选择可参考图8。从图中可见，当覆砂层不厚于4～5mm时，把射砂压力从2个大气压增加到6个大气压，覆砂层的密度增高了；当覆砂层较厚时，压力增加，效果较小。当覆砂层厚度为4～6mm时，其密度最大。

图8不同空气压力下覆砂层厚度与密度的关系图

4.2铸件成分调整

铁型覆砂铸造由于冷却速度比较快，因此铸件的化学成分（主要是C和Si）要做适当的调整。图9方框中的成分是铁型覆砂铸造用于生产球铁件时的成分范围。当C少于3.5%，Si少于2.3%，则因为有助于铁水凝固膨胀的有效石墨少而产生缩孔；而当C高于3.9%，Si高于2.9%则产生石墨漂浮和疏松。此外,实验指出，与碳当量CE(C+1/3Si)相比，Si的效果要大，并且(C+1/2Si)＜4.9%时发生缩孔，在5.2%以上时发生石墨漂浮和疏松。一般建议(C+1/2Si)在5.0%～5.1%范围所得效果最好。

图9铁型覆砂铸造球铁曲轴用C、Si含量范围

4.3工艺流程及生产线

目前，在生产中应用的铁型覆砂铸造生产线的工艺流程，如图10示。其中覆砂造型由覆砂造型机完成，这种造型机有单工位和双工位两种，90年代以前单工位使用较多，90年代以后双工位使用更多。其它工序由各种辅机完成，辅机有气动和手动两种。铁型在辊道上输送，输送辊道也有人工和机动两种，以适应不同机械化程度的要求。目前铁型覆砂铸造生产线用于生产球铁曲轴时，典型的技术数据是：①铸件平均精度CT7级左右，表面粗糙度6.3～12.5μm；②铸态QT800；③铸造工艺出品率90%以上。

图10铁型覆砂铸造生产流程

5存在问题

5.1优化工艺设计

由于铁型覆砂铸造的工装造价较高，且修改比较困难。因此该工艺的设计要求一次成功。而目前一些生产企业由于工艺工装设计不当，而造成铸件废品率居高不下的情况时有发生。近年我院完成了铁型覆砂铸造球铁件凝固过程计算机数值模拟课题，能进行多种工艺方案的优化对比。但由于准确的热物性参数难以获得以及一些简化处理，目前要达到真正意义的优化设计还有一定距离。

5.2工装的通用性

铁型覆砂铸造由于每种铸件都需要不同的铁型和模型，因此用砂量很少，生产成本很低。但对于铸件品种很多的铸造车间，则铁型的管理、保存就很麻烦。如果解决好了铁型的专用和通用问题，则该工艺的应用将会更加普遍。

5.3生产线水平仍不高

目前铁型覆砂铸造的机械化和自动化水平尚不高。尤其是缸套的铁型覆砂铸造，国外有多工位转盘式铁型覆砂造型机，效率很高

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